Okt
08
2014

FARO unterstützt Unison bei umfangreichen Reverse-Engineering-Maßnahmen für British Airways

Dank der Flexibilität und Genauigkeit des FARO Edge ScanArms war es möglich, die genauen Abmessungen von Rohren, die ersetzt werden müssen, zu erfassen und aus den entsprechenden Daten ein geeignetes Biegeprogramm abzuleiten.

ScanArm erstellt 3D-Darstellungen

Die Unison Ltd mit Sitz im britischen Scarborough hat unlängst eine umfangreiche, komplett einsatzbereite Rohrbiegeeinheit in der Wartungs-, Reparatur- und Überholwerkstatt (MRO) für Flugzeuge von British Airways am Flughafen Heathrow installiert. Ebenfalls Teil des Auftrags war ein FARO ScanArm, der mithilfe von taktilen und berührungslosen Messungen detaillierte, hochpräzise 3D-Daten von Rohren liefert und somit das schnelle und genaue Reverse Engineering dieser Teile ermöglicht. Die so erstellten Programme können anschließend in Minutenschnelle an die neuen Biegemaschinen von British Airways geschickt werden. 



Die von Unison für British Airways bereitgestellte Komplettlösung zur Fertigung hochpräziser Rohrteile umfasst einerseits eine halbautomatische Biegemaschine mit CNC-Steuerung und weiterhin eine vollelektrische, CNC-gesteuerte Maschine. Beide Maschinen sind in der Luft- und Raumfahrtindustrie weit verbreitet und für eine umfangreiche Palette von MRO-Aktivitäten einsetzbar.
Aus Gründen der betrieblichen Effizienz wartet British Airways seine Flugzeugflotte intern. Die Umsatzverluste, die ein Flugzeug bei einer Betriebsunterbrechung heutzutage verursacht, sind astronomisch hoch. Um wirtschaftlich zu bleiben, ist ein schneller MRO-Service daher unerlässlich. Unisons bewährte Rohrbiegegeräte sowie die zahlreichen Vorteile, die sich aus FAROs Kompetenz in Sachen hochpräziser Messung und Reverse Engineering helfen dabei, die enormen Herausforderungen zu meistern, vor denen die wichtige Reparatur- und Wartungseinrichtung auf lange Sicht steht.

Taktile und berührungslose Messung

Bei den Flugzeugen der neuesten Generation kommen für einen Großteil der hydraulischen Verbindungsleitungen luftfahrtspezifische Werkstoffe wie Titanlegierungen zum Einsatz.
Um aus diesen anspruchsvollen Materialien Ersatzteile für Hochdruck-Hydraulikleitungen wirtschaftlich und gemäß den hohen Qualitäts- und Sicherheitsstandards der Luftfahrtindustrie herstellen zu können, braucht es hochpräzise Biege- und Messgeräte, in deren Entwicklung gründliche anwendungsspezifische Kenntnisse eingeflossen sind. Nach der Entscheidung, die Rohrfertigungsmöglichkeiten der Reparatur- und Wartungswerkstatt zu erweitern, begann man bei British Airways, nach einem bewährten Hersteller für Rohrbiegemaschinen mit Erfahrung in der Luftfahrtindustrie zu suchen. Schnell fiel die Wahl auf Unison, da die vollelektrische Rohrbiegetechnologie des Unternehmens bereits von mehreren führenden Luftfahrtherstellern, darunter auch Boeing und Airbus, zur Fertigung von Teilen für Triebwerke und Flugzeugzellen eingesetzt wird. Tatsächlich werden sowohl für den 787 Dreamliner als auch für den A380 bereits Hydraulikleitungen mit Unison-Maschinen produziert.

Im Fall von British Airways hat Unison nun eine umfangreiche Mess-, Programmier- und Fertigungs- MRO-Einheit für Rohrbauteile konfiguriert. Auf diese Weise ist die schnelle und kosteneffektive Reparatur der Fluidleitungen der Flugzeuge gewährleistet: Per Reverse Engineering werden OEM-Teile in der Werkstatt haargenau nachgebaut. Die Einheit deckt Leitungsdurchmesser von wenigen Millimetern bis zu 4 cm sowie die verschiedenen in diesem Anwendungsfall verwendeten Materialien ab, einschließlich Edelstahl und Titaniumlegierungen.

Unision-Maschinen für Rohrbiegung
 
Um auch schwierige Edelstahlrohrteile mit kleineren Durchmessern von bis zu 30 mm kostengünstig biegen zu können, stellt Unison British Airways eine EvBend-1000-Maschine bereit. Diese manuell betriebene, rechts- und linksbiegende Maschine mit CNC-Steuerung ist dank ihrer extremen Genauigkeit bei Metallbauern für Präzisionsarbeiten in kleiner Stückzahl sehr beliebt, wie sie zum Beispiel bei der Fertigung von Flugzeugteilen anfallen. Die EvBend-1000-Maschinen, welche ursprünglich von dem auf Rohrumformung spezialisierten Unternehmen Silkmead Tubular entwickelt wurden, werden inzwischen von Unison in Scarborough hergestellt.
Liegt für ein Rohrteil eine geeignete CAD-Datei vor, können die Fertigungsdaten extrahiert und direkt in die entsprechende Biegemaschine geladen werden. In den meisten Fällen wird es für ein Rohr, dass zum ersten Mal ersetzt werden muss, aber keine brauchbaren Konstruktionsdaten geben. Nachdem das verschlissene oder beschädigte Teil aus dem Flugzeug ausgebaut wurde, erfasst das Wartungspersonal in diesem Fall die physischen Abmessungen der Leitung mit dem FARO ScanArm und verarbeitet anschließend die Informationen, um ein passendes Biegeprogramm daraus zu erstellen.

Gemäß der Vereinbarung mit British Airways liefert Unison nicht nur die komplette einsatzbereite Rohrfertigungslösung, sondern ist auch für sämtliche Aspekte der Integration der Biegemaschinen und die damit verbundene Gerätekonnektivität verantwortlich. „Zur effizienten Herstellung spezialisierter Präzisionsteile auf Abruf erfordert diese Lösung eine nahtlose Produktionsumgebung, die sich nur durch eine enge Integration von Hardware und Software erzielen lässt“, betont Alan Pickering, Managing Director bei Unison. „Es freut uns besonders, dass wir mit FARO den Weltmarktführer im Bereich präziser tragbarer Messgeräte als vertrauenswürdigen Partner bei diesem Komplettpaket an Bord haben und auf den hochmodernen ScanArm und die dazugehörige Software zählen können. Aus den hervorragenden Reverse-Engineering-Fähigkeiten des ScanArms und Unisons modernen Rohrbiegemaschinen ist so das perfekte Komplettpaket entstanden.“

ScanArm einfache Bedienung

 „Da British Airways die Verantwortung für die Performance der gesamten Installation in die Hand von Unison gegeben hat, kann sich das Unternehmen darauf verlassen, dass seine Anforderungen an die Rohrfertigung von Anfang an erfüllt werden.“ Geräte für berührungslose Messungen werden immer beliebter. Handgeführte Laserscanner sind eine schnelle und effektive Möglichkeit, um Inspektionen und Reverse Engineering komplexer Bauteile und Oberflächen durchzuführen. Die moderne, hochgradig präzise Technologie kann aus Gegenständen oder Bauteilen deren digitale Computermodelle generieren. Weiche, verformbare und komplexe Formen lassen sich ganz einfach überprüfen, ohne dass der Anwender das zu messende Bauteil berühren muss.


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